节能减排要全员参与

　　2005年底，大庆石化公司公司提出了两年内用能用水和排污总量分别下降15%的目标。

　　大庆石化有40多年历史，部分装置设备陈旧，工艺落后，加上北方冬季气候严寒，企业节能减排的难度很大。为实现这个目标，大庆石化将“降低15%”的目标分解细化，把用能减排纳入关键业绩考核指标，直接与单位管理者业绩和全员奖金挂钩，把任务和压力逐级传递到每名员工，形成了全员参与的局面。此外，公司还设立了1000万元专项奖金用于奖励节能减排先进单位和个人。

　　大庆石化公司能耗高的一个重要原因是生产装置各自独立，缺乏联动性，能源的综合利用效率低。于是，公司对130多套生产装置进行了重新梳理，根据不同门类的生产结构特点，发掘其能源利用的互补性，进行优化组合。化工一厂规划科科长马学明给记者举了一个例子：2006年厂里把丁辛醇装置的蒸汽冷凝液外送给另一套装置使用，仅此一项每月即可节约5吨标油。

    以科技含量降能耗水平

　　公司总经理、党委副书记杨继钢认为，科技水平不仅是企业核心竞争力的关键，也是能否实现节能减排目标的关键。他介绍说，大庆石化通过抓住技术攻关和新技术推广应用，为节能降耗工作提供了技术支撑。

　　化工一厂裂解装置的裂解炉是大庆石化的“耗能中心”。为解决裂解炉长期存在的运行周期短、烧焦时间长、能耗高的问题，公司于2006年通过企业内部技术攻关，调整了裂解炉烧焦方案和运行方案，每年节能1万多吨标油。

　　记者在采访中了解到，一系列的技术攻关成果为企业带来了巨大的节能效益。通过调整生产工艺，大幅度降低了炼油厂常减压装置的深井水量，解决了过剩溢流问题；对热电厂5台锅炉进行燃烧调整试验，改变燃烧控制方法，解决了飞灰含碳量高的难题。

    石化工业节能潜力巨大

　　杨继钢表示，通过公司这个大的节能“试验田”表明，我国石化工业的节能降耗工作有巨大潜力。

　　据统计，2006年我国石油化工行业用能总量约占全国工业能源消费量的20%，用水总量约占25%，能源消耗和水消耗占生产经营成本的70%以上。以乙烯生产为例，国内目前主要生产装置的平均能耗在700千克标油/吨，与世界先进水平的500千克标油/吨存在很大差距。以炼油生产为例，目前国内加工吨油的耗水量是国外先进企业的5倍。

　　杨继钢说，正是因为存在这种差距，说明节能降耗工作还有很大潜力。他建议，应当进一步加大《节约能源法》执行力度，把节能技术改造当作企业的“强制性”任务。应当在石化企业加大推广和应用目前国内外已经相对成熟节能、节水技术的力度，建立节能降耗工作的长效机制，防止企业因短视行为使能耗回到原来的水平。