考察工业发达国家，凡是能全面满足汽车工业需求的机床工业，必定是世界一流的机床工业。美、日、中、德、意、韩这世界汽车生产六大国，也是世界机床生产六大国，其机床工业大约40％～50%由汽车工业带动。

    一个多世纪以来，世界制造技术最重要的发明，如自动流水线、数控机床、高速加工、柔性制造、敏捷制造、各种高效制造技术、精益生产、工业工程、可重构制造系统等，大都发源于汽车和航空制造业。

    在我国，近十几年来，汽车工业成为机床消费的主体，消费了40%的机床。“十五”期间汽车工业购买设备的资金总额达到了1600多亿元，预计“十一五” 汽车产业固定资产投资3500～4000亿元，为过去十个五年计划的总合，70%用于购买设备，其中70%依赖进口。

    现代汽车制造装备六大特征

    成套  整车和关键零部件制造的成套技术装备，体现于大批量生产的各种自动生产线和制造单元的系统集成能力和水平，是多种技术及设备的集成。这要求制造企业非常熟悉现代汽车零部件制造工艺，能够提供成套“交钥匙”工程和整体解决方案。

    高精  是对以现代发动机总成为代表的高精零部件制造、精密模具制造、汽车电子制造所需的高精度设备提出的要求，如用于发动机生产线的高速加工中心：

    ●  定位精度——±0.003mm±0.004mm（ISO标准）

    ●  重复定位精度——0.0015mm±0.002mm （ISO标准）

    ●  精度保持—— 机床工程能力指数Cmk值2.0

    高效  一是指高端的高效专用设备，如曲轴、凸轮轴、十字轴高效专用数控机床；二是指现代高效柔性自动生产线及其需要的高速数控机床；三是指高效制造技术，如采用精锻、精冲、精铸和激光加工等新工艺，代替传统切削工艺。

    自动化  我国主要汽车企业关键零部件机械加工基本进入自动化时代。最近几年将逐步进入整车制造四大工艺自动化改造期，如目前国内汽车企业冲压生产线的保有量已达300条，均以劳动密集型为主，同时耗能高、占地多。生产过程的自动化是必然趋势。

    柔性化  20世纪90年代，发动机流水生产线率先进入柔性化时代。目前，车身焊接和装配生产线，冲压生产线也开始进入柔性化时代。而发动机制造技术正酝酿着第三次革命——双柔性时代，设备并联排列。

    可靠  流水线目前是大批量生产的惟一方式。设备排列特点是串联，全线机床不能独立工作，一台机床故障，则全线停产。因而对可靠性（MTBF）有严格要求。国外产品MTBF达到5000h左右，基本上保证在生产线上的数控机床只需每年做例行检修，不因出现故障而引起停产。国内加工中心先进水平的MTBF仅为 600～800h，相距甚远。

    国产汽车制造装备主要差距

    在硬件方面，国产数控机床无法满足现代轿车对精度、精度保持性、可靠性及寿命的需要。在软件方面，集成技术差，缺乏将工艺系统、物流系统、信息系统集成为制造单元或流水生产线的技术。在服务方面，仅仅停留在A/S(售后服务)阶段,而汽车行业普遍要求提供T/S(整体解决方案)服务，这也是传统制造与现代制造的分水岭。

    三大发展目标

    我国的汽车行业需要在车身制造，动力总成制造，汽车轻量化制造技术及装备三大关键领域进行自主创新。其目标为：

    (1)经过12年(2008～2020)的努力，掌握大部分当代世界先进汽车制造技术，用前瞻性技术提升我国汽车制造装备水平。实现从世界汽车制造大国向制造强国的战略性转型，大幅度提升我国汽车工业核心竞争力。

    (2)为强化节能、减排的政府责任和绿色制造(包括制造过程的节能、节材)提供技术保证。

    (3)到2020年，我国汽车制造装备的对外依存度降低到30%以下。